Beat Karrer, Gründer von FluidSolids, entwickelte ein nachhaltiges und für die Umwelt unbedenkliches Material als Alternative zu Kunststoff. Der zirkuläre Gedanke stand dabei von Anfang an im Zentrum.
FluidSolids ist eine Technologie, die aus biologischen Abfällen und Reststoffen einen hauskompostierbaren Kunststoff fertigt. Dafür werden Abfälle aus der Nahrungsmittel-, Möbel- und Modeindustrie eingesetzt, die ansonsten nicht verwertet werden können. «Wir starteten FluidSolids ohne konkrete Geschäftsidee. Wichtig war für uns zuerst die Materialentwicklung», sagt Beat Karrer, Designer und Gründer von FluidSolids. Dazu tüftelte er in seinem ehemaligen Designbüro mit seinem Arbeitskollegen mit organischen Abfällen, um daraus einen natürlichen Kunststoff herzustellen. Das war im Jahr 2010. «Zu dieser Zeit sprach noch niemand von Abfall als Ressource.» Doch für sie sei die Verwertung von Reststoffen von Anfang an im Zentrum gestanden. Während dieser Experimentierphase stellten Karrer und sein Mitarbeiter verschiedene Prototypen her. «Wenn wir erzählten, dass wir einen Biokunststoff herstellen wollen, sagten alle, wir seien verrückt.» Deshalb sei es wichtig gewesen, ein physisches Produkt zeigen zu können: Welche Farbe hat das Material und wie fühlt es sich an. Sie organisierten Mittagstische mit Architektinnen, Ingenieuren und Designerinnen, um möglichst viele verschiedene Meinungen zu erhalten und eigene Wissenslücken zu schliessen.
«Im Jahr 2011 sprach noch niemand von Abfall als Ressource.»
Beat Karrer, Designer und Gründer, FluidSolids
Zirkuläres Geschäftsmodell
Gemäss Beat Karrer durchlief FluidSolids drei Entwicklungsphasen: Bis 2019 ging es vor allem um die Material-Entwicklung. Danach stand die Materialproduktion und der Verkauf von Bauteilen im Zentrum, woraus sich bis heute zwei Geschäftsmodelle entwickelt haben. Einerseits verwertet FluidSolids Abfälle von Drittparteien und produzieren daraus Standardrezepturen. Unternehmen können bestehende Produkte, die bislang aus petrolbasierten Kunststoffen hergestellt wurden, durch Produkte aus den nachhaltigen FluidSolids Standardrezepturen ersetzen. Das Einsatzgebiet ist breit: Seien es Möbelteile, Verpackungen, Einwegwerkzeuge, Give-Aways oder TV-Boxen für die Elektronikindustrie. Die Herstellung von Produkten aus FluidSolids erzeugt bei der Produktion und Verarbeitung 60 bis 80 Prozent weniger CO2 als Produkte aus Kunststoff. Das zweite Geschäftsmodell basiert auf kundenspezifischen Rezepturen. Hierfür arbeitet die Firma mit Unternehmen zusammen, bei denen grosse Mengen an Abfall anfallen, die nicht verwertet werden. So könnte eine Bierbrauerei zum Beispiel Reststoffe aus der Bierproduktion als Ressource nutzen und daraus eine Verpackung herstellen. Die Aufbereitung und Produktion des nachhaltigen Materials erfolgen entweder bei FluidSolids oder direkt beim Kunden, wo die Produktionsabfälle anfallen. Dadurch werden zusätzlich Transport-, Beschaffungs-, Energie- und Entsorgungskosten gespart.
Wissen, Leidenschaft und Skalierbarkeit
Das Potenzial von FluidSolids sieht Beat Karrer vor allem in der letzteren Variante. Hierfür seien Gespräche mit mehreren europäischen Grossunternehmen bereits sehr weit und ein Pilotprojekt ist in der Umsetzungsphase. Doch bis er und sein mittlerweile zehn köpfiges Team soweit waren, musste Karrer viele Gespräche mit verschiedensten potenziellen Abnehmern führen. «Ein Material im Labor zu entwickeln ist das eine. Doch nun brauchen wir Kunden, um zu beweisen, dass die Technologie funktioniert.» Um eine Vision vorwärts zu bringen, rät Karrer, möglichst früh genügend Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter einzustellen, die die Idee mit ihrer Leidenschaft und ihrem Wissen vorwärtstreiben. Zudem ist ein grosses Netzwerk wichtig. Rund 50 Prozent seiner Arbeit verbringt Karrer damit, potenzielle Kunden von FluidSolids zu überzeugen und Partnerschaften einzugehen, um die entwickelten Materialien skalieren zu können.
Kontakt
Beat Karrer, Designer und Gründer, FluidSolids
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