Il y a 18 mois, Qwstion a lancé un nouveau matériau issu des fibres de bananier. Bananatex est durable, résistant et compostable. Avec le projet open source, l'entreprise veut aussi sensibiliser d'autres marques aux produits circulaires. Avec succès.
Lorsque le designer industriel Christian Kaegi et quatre amis ont fondé le label de sacs Qwstion en 2008, une pensée en particulier les a incités à le faire: «La grande majorité des sacs à dos étaient en plastique. Nous voulions offrir une alternative aux produits à base de pétrole sur le marché», déclare Christian Kaegi. Pour rester dans l'économie circulaire, ils voulaient travailler avec des fibres naturelles. Aucun d’entre eux n’avait d’expérience dans le business des sacs. Ils se sont lancés dans un voyage inconnu et un long processus d'apprentissage a commencé. Ils ont d'abord développé un tissu en coton biologique. Car le tissu qu'ils ont trouvé sur le marché et qui convenait aux sacs était le coton conventionnel. Mais ce n'était pas suffisant. Ils ont continué à expérimenter et se sont de plus en plus intéressés à la fabrication de tissus. En plus du coton biologique, ils ont expérimenté le chanvre, le bambou et le lin. «Nous voulions éviter les longs moyens de transport et prouver qu'il était possible de produire un sac entièrement en Suisse».
C’est là qu’ils ont atteint leurs limites. En Suisse, beaucoup de connaissances sur l'industrie textile avaient déjà été perdues. Ils ont alors testé une autre variante: du chanvre de Belgique, qui était transformé en fil en Italie du Nord et tissé en Suisse. Mais les chaînes d'approvisionnement se sont révélées trop complexes. Les différents moyens de transport par camion en Europe provoquent plus d'émissions de CO2 qu’une production en Asie, qui est transportée en Europe par bateau puis expédiée par voie terrestre directement dans les entrepôts de Qwstion. Après plus de trois années de recherche et de diverses expériences, le projet a échoué. Les entrepreneurs se sont alors concentrés sur la construction d'une chaîne d'approvisionnement durable en Asie. C’est là qu’ils ont continué à chercher une fibre naturelle qui soit résistante et durable.
Le bananier comme matériau innovant
En 2015, ils sont tombés sur les fibres de bananier Abacá. Selon M. Kaegi, la haute résistance à la traction de la fibre est l'une des propriétés les plus importantes de la plante. La fibre est extraite aux Philippines, puis transformée en fil et tissée à Taïwan. Les feuilles et les tiges sont nécessaires pour produire le matériau. La plante annuelle porte des fruits qui ne sont pas comestibles et qui sont laissés dans la forêt. Ils sont donc renvoyés dans le cycle naturel comme engrais. Contrairement au coton, l'Abacá n'a pas besoin d'être irrigué, aucun pesticide n'est utilisé et il n'est pas produit en monoculture. Le savoir-faire et les infrastructures nécessaires à l'extraction et au traitement des fibres sont disponibles aux Philippines depuis déjà des siècles. Aujourd'hui, les sachets de thé, les saris et les billets de yen japonais sont fabriqués à partir des fibres du bananier. «Nous nous sommes inspirés des connaissances traditionnelles et d'un processus existant et nous les avons combinés avec de nouvelles idées et approches». M. Kaegi voit un grand potentiel dans la fibre naturelle pour le textile domestique, l'intérieur des voitures et l'industrie du meuble.
«Nous nous sommes inspirés des connaissances traditionnelles et d'un processus existant et nous les avons combinés avec de nouvelles idées et approches.»
Christian Kaegi, cofondateur et designer de Qwstion
Une épreuve de patience
Deux ans et demi se sont écoulés entre les premiers échantillons de tissage et le tissu fini. Le mode d'obtention des fibres est resté le même. Le défi technique consistait à filer le bon fil à partir de la fibre: trouver la vitesse et l’épaisseur appropriées, doit-il être tordu ou non? De plus, le fil devait être adapté aux exigences spécifiques du métier à tisser. «Lorsque l’on essaie quelque chose de nouveau, il y a de nombreux risques», selon M. Kaegi. Il faut de bons partenaires qui sont prêts à s'engager. Selon M. Kaegi, c'est la raison pour laquelle ils ont pu développer Bananatex. «Nous avons beaucoup expérimenté et accepté d'échouer.»
Adaptation du modèle de coupe
M. Kaegi gère l'entreprise avec trois autres personnes au sein de la direction. Elle compte aujourd'hui 21 employés. Ils ont réussi à développer un matériau circulaire entièrement biodégradable. Pourtant c’est très cher. «Dans la production de fibres naturelles, beaucoup plus de personnes sont impliquées dans le processus de fabrication que dans la production de tissus synthétiques.» Pour des questions de prix, Qwstion a ajusté les modèles de coupe. Grâce à une coupe efficace, ils économisent du matériel et peuvent ainsi réduire les coûts. Pourtant, produits en fibres synthétiques coûtent presque deux fois moins cher. Le plus grand sac à dos en Bananatex coûte 340 francs, le plus petit 320 francs. Alors que par le passé, les produits du quotidien devenaient de moins en moins chers et que leur valeur et la relation personnelle avec eux devenaient moins importantes, Qwstion est donc confronté à un autre défi: «Nous voulons informer nos clients sur le sujet et leur expliquer pourquoi un sac durable est cher.» À l'avenir, l'entreprise souhaite sensibiliser plus sa clientèle aux produits circulaires et l’impliquer davantage dans le processus. C'est la raison pour laquelle l'entreprise recherche des idées pour motiver les clients à retourner les sacs au magasin à la fin de leur cycle de vie.
Le projet open source redimensionne l’utilisation d’une innovation circulaire
Le fait que M. Kaegi et ses partenaires revendiquent non seulement l'innovation pour eux-mêmes, mais mettent aussi le matériel à la disposition des autres dans le cadre d'un projet open source, contribue également à la sensibilisation et au redimensionnement de la circularité.«Si plusieurs entreprises utilisent le matériau, l'impact global est beaucoup plus important que si une seule entreprise en Suisse le fait.» Selon M. Kaegi, l'intérêt est grand. Depuis son lancement, ils ont déjà répondu à plus de 1000 demandes d'entreprises souhaitant utiliser ce matériau. Comme il est coûteux, seules quelques entreprises parviennent à le mettre en production. «La gestion durable n'apporte aucun avantage sur le marché à l'heure actuelle. Le pétrole est trop bon marché.» Selon M. Kaegi, cela aiderait si l’on créait des conditions-cadres qui favoriseraient une activité économique durable.
Pour en savoir plus sur le design produit pour l'économie circulaire, lisez l'interview de Christian Kaegi, designer et cofondateur de Qwstion.
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